Система харчової безпеки на основі стандарту ISO 22000 для управління якістю та забезпечення безпеки на підприємствах, діяльність яких пов’язана з виробництвом продуктів харчування.
Система управління безпечністю харчових продуктів (система НАССР) – це насамперед запобіжна система, яка передбачає проведення систематичної ідентифікації, оцінювання та контролювання небезпечних чинників (мікробіологічних, хімічних, фізичних) в критичних точках технологічного процесу виробництва.
Оскільки в Україні затверджено та надано чинності ДСТУ 4161-2003 „Системи управління безпечністю харчових продуктів.”. Вимоги цього стандарту призначені для застосування організаціями харчової та переробної промисловості, громадського харчування та іншими організаціями, діяльність яких пов’язана з харчовими продуктами.
Даний продукт своїми можливостями дозволяє забезпечити всі умови законодавства в сфері регулювання системи управління безпечністю харчових продуктів та стандарту ISO 22000. Також створено додатковий розділ автоматизації документування в сфері охорони праці та пожежної безпеки. (мал. 1, 2, 3)
Які переваги дає автоматизація системи HACCP?
Об’єднання всього документообороту, що стосується сфери безпечності харчових продуктів, в одну єдину базу;
Зручний інтерфейс на базі програми 1С із можливістю настройки під користувача;
Покрокова процедура створення необхідної нормативної бази для впровадження системи HACCP;
Індивідуальна настройка і підбір документів для кожного клієнта;
Індивідуальна розробка звітів щодо роботи системи HACCP;
Можливість накопичувати повну історію проведених замірів та даних моніторингу за визначеними ККТ;
Можливість автоматичного відслідковування «небажаних» наслідків за рахунок встановлення критичних лімітів деяких показників моніторингу;
Ведення в електронній формі всі необхідних документів у відповідності до стандарту ISO 22000;
Можливість синхронізації із обладнанням моніторингу і вимірювань;
Можливість зберігати та архівувати скан-копії сертифікатів якості, інструкцій, розпоряджень та ін..
Консультація та підтримка спеціалістів;
Спрощення процесу перевірки організацій контролюючими органами за рахунок стандартизації та автоматизації;
Автоматизація плану HACCP
Доданий чек-лист побудови системи управління безпечністю харчових продуктів, кроки якого забезпечують дотримання 7 принципів HACCP (створення плану HACCP). (мал 4,1; 4,2).
Програмний продукт передбачає наступні кроки впровадження HACCP та інтеграції в роботу організації:
- Створення групи HACCP та розподіл обов’язків між учасниками. Така група може складатися з двох і більше осіб. Кожен член групи повинен володіти не тільки достатніми знаннями, але і досвідом в спеціалізованих і суміжних областях знань:
- управління безпекою продуктів;
- технологічні процеси;
- ветеринарія;
- загальна хімія;
- загальна біологія;
- навички роботи з обладнанням з моніторингу та вимірювань;
- законодавство в цій галузі індустрії.
Відповідно до обов’язків, відбувається настройка робочих столів користувачів із доступом до документів та модулів програми. Формується (або прикріпляється) наказ про створення групи HACCP; (мал. 5)
2. Опис характеристик продукту та визначення призначення продукту. Детальний опис продукту є ідентифікацією можливих небезпек і ризиків, які можуть перебувати в інгредієнтах або матеріалі упаковки. Спочатку ведеться опис отриманої сировини, де визначаються його основні властивості і стан. Для цього в програмі створено зручну таблицю для введення необхідної інформації. Інформація яка потрібна для використання в подальших кроках може бути збережена в довідниках; (мал.6)
3. Визначення основних виробничих процесів та побудова (або загрузка наявної) блок схеми процесу. Наявна можливість скласти детальну діаграму технологічного процесу, що дасть більш чітку і зрозумілу картину всіх етапів виготовлення харчової продукції. Блок-схема допоможе виявити джерела потенційного зараження і визначити методи для усунення ризиків. Передбачається створення довідника виробничих процесів із описом здійснюваних дій, та можливість деталізації етапів. Для побудови блок-схеми в програмному продукті передбачений «конструктор блок схем» із необхідним набором інструментів. Також є можливість прикріпити уже наявну блок-схему; (мал. 7, 8, 9)
4. Аналіз ризиків для кожного виробничого процесу. Відбувається опис небезпечних факторів та імовірність та джерело їх виникнення на кожному із раніше визначених етапів виробничого процесу.
Аналіз небезпек проводиться в обов’язковому порядку в декількох випадках:
- первинна розробка плану HACCP;
- введення в розробку нового продукту;
- зміна технології виробництва продукту;
- використання нової сировини;
- заміна обладнання;
- оновлення обладнання у виробничому приміщенні;
- виникнення нових ризиків. (мал. 10, 11)
5. Визначення Контрольних критичних точок (ККТ) на кожному етапі виробничого процесу.
Критичною точкою називається стадія, етап або процес, над якими можна застосувати управління для запобігання, усунення або зменшення до допустимого рівня потенційних ризиків. Є кілька методів для визначення ККТ, одним з них є побудова моделі «дерева прийняття рішень». Такі критичні точки особливо точно вказують на ті процеси, які вимагають особливої уваги. Кількість ККТ нічим не обмежена і залежить від складності технологічного процесу, властивостей сировини та інших умов. В даному кроці ми визначаємо ККТ та прив’язуємо приналежність точки контролю до відповідного виробничого процесу, що дозволить в майбутньому відслідковувати будь-які зміни що можуть призвести до небажаних наслідків; (мал. 12, 13)
6. Опис ККТ та встановлення лімітів, розробка корегуючи дій, та формування системи моніторингу за кожною ККТ, установка процедури перевірки. Критичною межею є критерії, які розділяють поняття «допустимий» і «неприпустиме», тобто це максимальний або мінімальний параметр, в межах якого можуть контролюватися біологічні, хімічні або фізичні параметри в конкретній ККТ. За рахунок можливості встановлення в програмі критичних меж, ми матимемо можливість здійснювати авто контроль за конкретними одиницями моніторингу, та у випадку порушення норми здійснювати оповіщення відповідальних осіб. Також відбувається зв’язування Виробничий процес – ККТ – документ реєстрації – одиниця моніторингу – виконавець, що дозволить в будь-який момент отримати необхідну нам інформацію для ефективного прийняття рішень; (мал. 14)
7. Формування системи документації (індивідуальна розробка документів). В модулі програми додані основні загально необхідні документи для підприємств харчової промисловості. Після впровадження попередніх кроків та консультації із нашими спеціалістами, здійснюється розробка документів моніторингу індивідуально під потребу клієнта. Розробка документів та звітів відбувається у відповідності до визначених точок моніторингу та величини деталізації. Також передбачена розробка індивідуальних друкованих форм; (мал. 15, 16)
Також створений модуль для побудови блок-сем, та зручний архів для зберігання скан-копій документів, інструкцій, сертифікатів, наказів, протоколів, процедур тощо.. (мал. 17,18). Передбачена можливість підключення мобільних «чат ботів» для зручності внесення інформації.
Всі питання по впровадженню і консультації по програмі звертайтесь до наших спеціалістів:
Каплун Зінаїда, Внутрішній аудитор систем менеджмента якості ISO 9001:2015/ISO 22000
+38 063 587 32 36
Головчак Назар, Спеціаліст з внутрішнього контролю та оптимізації бізнесу (Консультація по можливостях програмного модуля та інтеграції на вашому підприємстві)
