Система пищевой безопасности на основе стандарта ISO 22000 для управления качеством и обеспечения безопасности на предприятиях, деятельность которых связана с производством продуктов питания.
Система управления безопасностью пищевых продуктов (система НАССР) — это прежде всего предохранительная система, которая предусматривает проведение систематической идентификации, оценки и контроля опасных факторов (микробиологических, химических, физических) в критических точках технологического процесса производства.
Поскольку в Украине утвержден и введен в действие ДСТУ 4161-2003 «Системы управления безопасностью пищевых продуктов.». Требования этого стандарта предназначены для применения организациями пищевой и перерабатывающей промышленности, общественного питания и другими организациями, деятельность которых связана с пищевыми продуктами.
Данный продукт своими возможностями позволяет обеспечить все условия законодательства в сфере регулирования системы управления безопасностью пищевых продуктов и стандарта ISO 22000. Также создан дополнительный раздел автоматизации документирования в области охраны труда и пожарной безопасности. (рис. 1, 2, 3)
Какие преимущества дает автоматизация системы HACCP?
Объединение всего документооборота, что касается сферы безопасности пищевых продуктов, в одну единую базу;
Удобный интерфейс на базе программы 1С с возможностью настройки под пользователя;
Пошаговая процедура создания необходимой нормативной базы для внедрения системы HACCP;
Индивидуальная настройка и подбор документов для каждого клиента;
Индивидуальная разработка отчетов о работе системы HACCP;
Возможность накапливать полную историю проведенных замеров и данных мониторинга по определенным ККТ;
Возможность автоматического отслеживания «нежелательных» последствий за счет установки критических лимитов некоторых показателей мониторинга;
Ведение в электронной форме все необходимых документов в соответствии со стандартом ISO 22000;
Возможность синхронизации с оборудованием мониторинга и измерений;
Возможность хранить и архивировать скан-копии сертификатов качества, инструкций, распоряжений и др ..
Консультация и поддержка специалистов;
Упрощение процесса проверки организаций контролирующими органами за счет стандартизации и автоматизации;
Автоматизация плана HACCP
Добавлен чек-лист построения системы управления безопасностью пищевых продуктов, шаги которого обеспечивают соблюдение 7 принципов HACCP (создание плана HACCP). (рис 4,1; 4,2).
Программный продукт предусматривает следующие шаги внедрения HACCP и интеграции в работу организации:
- Создание группы HACCP и распределение обязанностей между участниками. Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:
— управление безопасностью продуктов;
— технологические процессы;
— ветеринария;
— общая химия;
— общая биология;
— навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерений;
— законодательство в этой области индустрии.
Согласно обязанностей, происходит настройка рабочих столов пользователей с доступом к документам и модулей программы. Формируется (или прикрепляется) приказ о создании группы HACCP; (рис. 5)
- Описание характеристик продукта и определение назначения продукта. Детальное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Сначала ведется описание полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние. Для этого в программе создана удобная таблицу для ввода необходимой информации. Информация необходимая для использования в дальнейших шагах может быть сохранена в справочниках; (рис.6)
2. Определение основных производственных процессов и построение (или загрузка имеющейся) блок схемы процесса. Имеется возможность составить подробную диаграмму технологического процесса, что позволит более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции. Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Предполагается создание справочника производственных процессов с описанием осуществляемых действий и возможность детализации этапов. Для построения блок-схемы в программном продукте предусмотрен «конструктор блок схем» с необходимым набором инструментов. Также есть возможность прикрепить уже имеющуюся блок-схему; (рис. 7, 8, 9)
3. Анализ рисков для каждого производственного процесса. Происходит описание опасных факторов и вероятность и источник их возникновения на каждом из ранее определенных этапов производственного процесса.
Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:
— первичная разработка плана HACCP;
— введение в разработку нового продукта;
— изменение технологии производства продукта;
— использование нового сырья;
— замена оборудования;
— обновление оборудования в производственном помещении;
— возникновение новых рисков. (рис.10, 11)
4. Определение контрольных критических точек (ККТ) на каждом этапе производственного процесса.
Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управления для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, одним из них является построение модели «дерева принятия решений». Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничена и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий. В данном шаге мы определяем ККТ и привязываем принадлежность точки контроля в соответствующий производственного процесса, что позволит в будущем отслеживать любые изменения которые могут привести к нежелательным последствиям; (рис. 12, 13)
5. Описание ККТ и установления лимитов, разработка корректирующих действий и формирование системы мониторинга каждой ККТ, установка процедуры проверки. Критической чертой критерии, которые разделяют понятия «допустимый» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ. За счет возможности установки в программе критических пределов, мы будем иметь возможность осуществлять авто контроль за конкретными единицами мониторинга, и в случае нарушения нормы осуществлять оповещение ответственных лиц. Также происходит связывание Производственный процесс — ККТ — документ регистрации — единица мониторинга — исполнитель, позволит в любой момент получить необходимую нам информацию для эффективного принятия решений; (рис. 14)
6. Формирование системы документации (индивидуальная разработка документов). В модуле программы добавлены основные общестроительные необходимые документы для предприятий пищевой промышленности. После внедрения предыдущих шагов и консультации с нашими специалистами, осуществляется разработка документов мониторинга индивидуально под потребности клиента. Разработка документов и отчетов происходит в соответствии с определенными точек мониторинга и величины детализации. Также предусмотрена разработка индивидуальных печатных форм; (рис.15, 16)
Также создан модуль для построения блок-сем, и удобный архив для хранения скан-копий документов, инструкций, сертификатов, приказов, протоколов, процедур и т.п. .. (рис. 17,18). Предусмотрена возможность подключения мобильных «чат ботов» для удобства внесения информации.
Все вопросы по внедрению и консультации по программе обращайтесь к нашим специалистам:
Каплун Зинаида, Внутренний аудитор систем менеджмента качества ISO 9001:2015/ISO 22000
+38 063 587 32 36
Головчак Назар, Специалист по внутреннему контролю и оптимизации бизнеса (Консультация по возможностям программного модуля и интеграции на вашем предприятии)
